From real to virtual –  wie Data Analytics und der Digital Twin Innovationen ermöglichen

Im Zeitalter der Digitalisierung können im Maschinenbetrieb eine Unmenge an Daten gesammelt, analysiert und visualisiert werden. Aber wie können diese Informationen, die im Betrieb gesammelt werden, zurückfließen um versteckte Potenziale zu erkennen und Innovationen zu ermöglichen?

In diesem Webinar möchten wir darauf eingehen, was eigentlich passiert nachdem eine Maschine bereits zum Kunden ausgeliefert wurde und welche Mehrwerte der Digitale Zwilling in dieser Phase leistet.

Dabei beleuchten wir unter anderem folgende Fragestellungen:

• Welche Voraussetzungen müssen gegeben sein, um Maschinendaten in Echtzeit zu erfassen und aufzubereiten?
• Wie können Data Analytics und künstliche Intelligenz (KI) hier unterstützen?
• Welche Bedeutung haben Felddaten für Predicitve Maintenance und Predictive Quality – beziehungsweise wie kann man sich diesem Thema annähern?
• Welche Rolle spielt die digitale Durchgängigkeit?

Folgende Referenten beantworten diese und weitere Fragen:

– Wilfried Gassner, EuroCentral Industry Senios Consultant, Dassault Systèmes

– Steven Koppert, Gruppenleiter Trusted Machine Intelligence, Fraunhofer-Institut für Entwurfstechnik Mechatronik IEM

– Maximilian Mühling, DELMIA Industry Process Consultant, Dassault Systèmes

– Gerald Pörschmann, Geschäftsführender Vorstand, Zukunftsallianz Maschinenbau e.V.

– Achim Simon, Senior Consultant, TECHNIA

Die Teilnahme an diesem Online-Event ist kostenfrei.

Digitale Zwillingen sind ein unverzichtbarer Bestandteil auf dem Weg zur Industrie 4.0., denn sie liefern wertvolle Erkenntnisse und verkürzen und optimieren Entwicklungs- und Produktionsprozesse. Eine der zentralen Voraussetzungen für einen digitalen Zwilling ist allerdings ein konsistentes, digitales Datenmodell.

Das stellt Unternehmen vor die Herausforderung, wie sie von der bestehenden Informationswelt in eine „digitale Welt“ kommen. An einem konkreten Beispiel wollen wir in diesem Webinar aufzeigen, wie bestehende CAD- und Stücklisten in eine digitale Struktur zusammengeführt werden können, um diese als Quelle für unterschiedliche Aufgabenstellungen zu nutzen.

Die digitale Transformation hat jedoch viele Facetten – sie ist nicht nur eine technologische Herausforderung, sondern berührt und verändert alle Unternehmensbereiche. Auch dieser Aspekt sollte nicht unterschätzt werden und wird in diesem Webinar beleuchtet.

Das Webinar ist in bewährter Weise dreiteilig aufgebaut – zunächst folgt eine Einführung was man unter virtueller Inbetriebnahme (kurz: VIBN) versteht. Hierzu gehört das Einspielen, Erproben und Anpassen von Planungsdaten auf einem virtuellen Twin, einem virtuellen Abbild einer Maschine oder Fertigungseinheit, bevor die erfolgreich getesteten Programme letztendlich auf die reale Maschine übertragen werden. Dabei können unentdeckte Fehler erfasst und bereits in den frühen Entwicklungsphasen beseitigt werden, noch bevor diese in der Realität zu Mehraufwendungen und Kosten führen.

Im zweiten Teil werden auf Basis der 3DEXPERIENCE© die Toolsets vorgestellt, welche das Fundament für die virtuelle Inbetriebnahme bilden. Dabei wird das Verhalten der Maschine in der Software möglichst realitätsnah nachgebildet. So wird ermöglicht, dass nicht nur einzelne Fertigungsressourcen wie Maschinen und Roboter, sondern auch die komplexen Zusammenhänge hinsichtlich Materialfluss und Robotersteuerung abgebildet werden können. Dadurch wird eine Optimierung der Produktionslinie möglich. Eine Studie hat ergeben, dass durch eine frühzeitige VIBN eine Verkürzung der Inbetriebnahme-Zeit, geringere Entwicklungs- und Realisierungsaufwände, die Sicherung der Prozess- und Produktqualität und somit die Reduzierung der Produktionskosten ermöglicht werden können.

Im dritten Teil des Webinars zeigen wir praxisorientiert, wie man die virtuelle Inbetriebnahme schnell im eigenen Unternehmen umsetzen und sich den Mehrwert zügig sichern kann.

Vorteile der Virtuellen Inbetriebnahme:

• Stillstandzeiten vermeiden durch parallele virtuelle Tests
• Verhindern von kostenintensive Beschädigungen der realen Anlage durch Vorabsimulation
• Geringe Frustration und höhere Motivation der Beteiligten durch frühzeitige Fehlererkennung
• Kosten- und Zeitersparnis durch resultierende verkürzte Inbetriebnahme
• Vorzeitige Prüfung von Kapazitäten und Ressourcen
• Testung von alternativen Konzepten an einem virtuellen Modell

Wir freuen uns, Sie live begrüßen zu dürfen!